会社案内

エフティーエンジニアリング株式会社

【会社概要】

会社名 　エフティーエンジニアリング株式会社　（英名 FT Engineering Co., Ltd.）
創立 　　2017年5月
設立 　　2019年6月
資本金 　1,000,000円
従業員 　5人
事業内容 産業用機械の設計開発、軸受及び周辺部品の設計
取引 　　アカウント100% （株）ファイブ・テック経由
所在地 　本社/宮城県仙台市泉区
営業所　神奈川県横須賀市
代表代表取締役社長　川畑哲郎
企業HP https://ftengineering.jp/

会社背景 弊社は株式会社ファイブ・テックのエンジニアリング部門として設立されました。

【ボードメンバー】

【ビジョン】

【沿革】

2019年6月KMF本社訪問、日本販売の独占契約をして参りました。

【親会社 株式会社ファイブ・テックとの関係】

株式会社ファイブ・テック

【会社概要】

会社名 株式会社ファイブ・テック
創立 1991年4月
資本金
従業員
事業内容
■プラスチック加工
切削加工【樹脂、金属】、射出成形（インサート・加飾）及び金型、RIM成形【高圧・低圧】、FRP成形【RTM・SMC・ハンドレイアップ】、圧空・真空成形及び金型、樹脂曲げ【ヒーター、プレス】、ブロー成形及び金型、ウレタン樹脂注型、各種３Dプリンタ、レーザーマーキング加工、成型品表面加工【研磨、ブラスト】、接着【溶剤、超音波溶着】・溶接【樹脂、金属】塗装【樹脂、金属】、エラストマー・ゴム・クッション等成形加工、特殊コーティング加工、パネル印刷、グラデーション印刷
■金属加工
ダイキャスト成形【AL、マグネシウム】、ロストワックス成形 、プレス、板金加工
■各種検査組立加工
各種大小ユニットの組立、プラスチック、金属加工品組立、高圧コイル巻加工、各種ハンダ付け加工、医療機器製品組立 、通信機器製品組立 、各種接着加工 、他組立品、検査業務全般
■各種設計業務
樹脂製品設計、金型設計、流動解析 、機構設計、ベアリング機構設計

取引
所在地 本社/埼玉県白岡市白岡880-8
代表代表取締役社長　飛田五郎
企業HP https://five-tec.jp/

【事業所/関連会社】

秋田事業所
/秋田県北秋田市米内沢字上野１５１－５
那須事業所
/栃木県那須塩原市一区町２３６－６
大連五鶴貿易有限公司
/中国遼寧省大連市開発区民院北　マイカル商場９号７－６－１
エフティーエンジニアリング株式会社
/宮城県仙台市泉区南光台５－１９－５

【代表者挨拶】

【沿革】

FT エンジニアリングのメカニカル・ユニット

エフティーエンジニアリング社のオーダーメイドベアリングの特長

少数対応：1個から低コストで製造可能です。

短納期：短納期で対応可能です。（最短２ヵ月～）

多種素材：幅広い素材の選択が可能です（鉄系、軽合金、エンプラ等）

設計支援：ご要求仕様に合わせて弊社で設計対応いたします。

特殊仕様：ギア付き（内歯、外歯）トリプルリング、表面処理

量産対応：量産の対応も最適な生産方法でコスト合理化いたします

オーダーメイドベアリングの適応例

１．医療機器

対　象：Ｘ線画像診断装置
機　構：Ｘ線FPD回転部、Ｘ線受光部シャッター回転機構
従　来：該当回転部は内径に配線、配管や機器ユニットが通るため150ｍｍ以上の内径サイズが必要となる。
従来構造はリングにカムローラーを配置して回転案内していた

問題点：リングを3か所以上のカムローラーで支持する為それぞれのローラー当たり調整を均等に予圧をかけることが困難であった。
　　　　また、荷重方向変化により回転体の変位が多く精度低下の原因となっていた。

オーダーメイドベアリングを使用する事で改善した

薄肉で大径ベアリングを使用する事で内部隙間の調整が不要で剛性が向上、精度が向上しメンテナンス不要となった。
組み立ても工数も取り付けボルトによる取り付けで低減できた。
回転動力もベアリング外輪に直接ギア（又はコグ）を設けることで部品点数の削減とトータルコストの大幅削減、機器のサイズをコンパクトにすることが出来た。
内外輪のフランジ部は軽合金を使用する事で大幅な軽量化が可能となった。機械の先端部重量の軽量化により全体の機械剛性に有利な影響となった。

２．医療機器

対　象：検体検査装置
機　構：反応槽や試薬冷却庫の回転部分
従　来：リングレールをカムローラーやＶローラー数か所で回転案内していた。

問題点：リングを3か所以上のカムローラーで支持する為それぞれのローラー当たり調整を均等に予圧をかけることが困難であった。
　　　　また、荷重方向変化により回転体の変位が多く精度低下の原因となっていた。

オーダーメイドベアリングを使用する事で改善した

薄肉で大径ベアリングを使用する事で内部隙間の調整が不要で剛性が向上、精度が向上しメンテナンス不要となった。
組み立ても工数も取り付けボルトによる取り付けで低減できた。
回転動力もベアリング外輪に直接ギア（又はコグ）を設けることで部品点数の削減とトータルコストの大幅削減、機器のサイズをコンパクトにすることが出来た。
内輪に軽合金を使用し軽量化、外輪にエンプラ樹脂を用いることで耐薬品性能が向上し機器全体の軽量化に寄与した。

３．工作機械

対　象：オートツールチェンジャー（ATC）
機　構：ATCドラム回転の外周回転部
従　来：大型ATCは内径側にツール入れ替え装置等機器が入るため外周部に回転案内が必要で、直径が大きい為ＶリングレールなどをＶローラーで回転支持していた。

問題点：ツール点数が多いと荷重が大きくカムローラー、Ｖローラーで支持するが長期使用で摩耗による精度低下する為定期給脂や当たり調整が必要だった。

オーダーメイドベアリングを使用する事で改善した

薄肉で大径ベアリングを使用する事で内部隙間の調整が不要で剛性が向上、精度が向上しメンテナンス不要となった。
組み立ても工数も取り付けボルトによる取り付けで低減できた。
回転動力もベアリング外輪に直接ギア（又はコグ）を設けることで部品点数の削減とトータルコストの大幅削減、機器のサイズをコンパクトにすることが出来た。

４．工作機械

対　象：研削盤テーブル
機　構：旋回回転テーブル
従　来：テーブルベアリングにはクロスローラー、３ローラーベアリングを使用されている

問題点：高速回転テーブルには専用軸受を使用しているがモーメント荷重によるチルト角（傾き変位量）を抑えるため大径ベアリングを選定するが直径が大きくなると
　　　　周速度が上がりトレードオフの条件となっていた。

オーダーメイドベアリングを使用する事で改善した

テーブル外周部にスラストベアリングを併用配置することでチルティングモーメントに対して直接荷重を受け傾き剛性が大幅に向上した。
スラストベアリングはボールを使用し高速回転に対応。また、角度割り出しや重切削用にはスラストニードルベアリングを外周に併用することで大きな荷重にも対応が可能

５．巻線機、巻き取り装置

対　象：巻き取りドラムのチェンジャー
機　構：ドラムの回転部
従　来：大半が静止状態だが、片持ちでモーメント荷重が発生する為クロスローラーベアリングを使用する事が多い

問題点：直径が大きなクロスローラーベアリングは高価でコストダウンが進まなかった。

オーダーメイドベアリングを使用する事で改善した

薄肉で大径ベアリングを使用する事で内部隙間の調整が不要で剛性が向上、精度が向上しメンテナンス不要となった。
組み立ても工数も取り付けボルトによる取り付けで低減できた。
回転動力もベアリング外輪に直接ギア（又はコグ）を設けることで部品点数の削減とトータルコストの大幅削減、機器のサイズをコンパクトにすることが出来た。
外輪ハウジングは軽合金を使用して軽量化、取り付けフランジ構造を機械に合わせた形状にすることでコンパクト化が出来た。
トータルコスト削減を達成した。

リニアガイド（直動）の適応例

１．医療機器

対　象：Ｘ線装置、CT
機　構：寝台スライド機構
従　来：該当直動部は市販品の循環式リニアガイドを採用するのが一般的である。

問題点：市販リニアガイドはレール高さとブロック高さがありスペースが必要だった。
　　　　各社とも同様の機構が多くデザインに差別化されていなかった。
　　　　ユニバーサル設計にて低床化を必要とした際、高さ方向がネックとなっている。

オーダーメイドベアリングを使用する事で改善した

KMF有限ストローク方式はレール高さ8ｍｍ～20ｍｍと大変薄く低床化とスリムなデザインが可能となる。
方式はクロスローラーリニアガイド（2条）、複列ローラー（4条）等自由に設計が可能で長尺スライドの場合も同じ高さの範囲で2段スライドも対応可能。
寝台両端での直動案内の為横方向の傾きに強い。
レール、ケージ＆ローラーのみの構造で安価である。

２．医療機器

対　象：Ｘ線Ｃアーム、マンモグラフィ、アンギオグラフィ、歯科チェア
機　構：昇降リフターユニット
従　来：電動式の場合、市販の昇降リフターユニットを使用するか、油圧方式の場合はテレスコピックでローラー案内が多い。

問題点：市販のリフターユニットはセットになっており開発費の削減に効果的だが高コストで他社との差別化も少ない。
　　　　カタログより選定となり要求仕様に合わせた特注の場合コスト高となる。
　　　　直動案内部分は樹脂の滑りであり、モーメント荷重には不向きである。

オーダーメイドベアリングを使用する事で改善した

KMF有限ストローク方式のリニアガイドでレールは熱処理された2ｍｍ厚みのシートメタルを使用。ケージ＆ニードルと合わせて厚み（高さ）は7ｍｍの範囲で構成可能
内筒と外筒の隙間7ｍｍに設置することで多段テレスコピック構造が可能。内筒外筒を鋳物を使用する事で非常に大きなモーメント荷重を許容可能となる。
伸縮部分を極限まで小型化可能で低床化も自由に設定できるため、Ｃアームで足先まで寝台下のスペースを確保しやすい。

３．半導体製造装置

対　象：チップマウンター、ハンドラー等
機　構：グリッパー用直動リニア、超高速ストロークピック部分
従　来：市販品のミニチュアリニアガイドを使用している。空圧の場合はシリンダー駆動の為直動ガイドは少ない。

問題点：電動化が進んでおりグリッパーなどは電動化のために直動ガイドが必要。大半が市販品ミニチュアリニアガイドを採用するが小型故高コストのため安価品は滑りを使用している。
滑りは摩擦係数が大きく摩耗する為長期間の使用に向いていなかった。転がりのリニアガイドは高性能だが高価で定格荷重が小さめで大きな把持力はユニットが大型化してしまう。

オーダーメイドベアリングを使用する事で改善した

小ストロークでミニチュアサイズのガイドにはKMF有限ストロークリニアガイドを使用する事で大幅な小型化が可能。
部品点数が少なくガイドのボディに軽合金が使用できるため軽量化が可能で高加速度往復運動する部分にはイナーシャの軽減による性能アップ、機械の疲労軽減など大きなメリットがある。
有限ストロークで薄い軌道面のため、球サイズを最大化可能で定格荷重の大幅アップが可能。
オーダーメイドで長さ、幅、ストローク対向スライダ等自由に変更が可能で予圧調整済みのユニットでの納入が可能

４．産業機械

対　象：ロールグラニュレーター、圧密機、粉砕機など
機　構：ロール位置調整スライド
従　来：ロール間隙間調整にはボルトの押しねじで調整していたが、スライド部は金属面に乗っている。
問題点：ロール間調整の際微妙な隙間調整に金属面滑りだと誤差が出て調整が困難だった。食品製造機の場合、毎日分解清掃が必要でその際にロールを大きくずらす際摩擦が大きく手間がかかっていた。

オーダーメイドベアリングを使用する事で改善した

ロール移動部分を金属面滑りからニードルガイドを使用する事で非常にスムーズにロール幅調整が可能となり微妙な調整から清掃の際の取り外し時間も大幅に短縮できるようになった。